ACCUBOT GANTRY NDT SYSTEMS
GANTRY – DIE BESTE WAHL FÜR DIE PRÜFUNG IHRER GRÖSSTEN TEILE
Die Herstellung moderner Flugzeuge erfordert spezielle Fertigungslösungen. Mit der Expertise im Maschinenbau hat FILL spezielle kinematische Systeme entwickelt, die die globale Luftfahrtindustrie bei der Produktion von Single- und Twin-Aisle-Flugzeugen unterstützen.
CFK-Komponenten wie große Rumpfplatten oder Tragflächen können leicht eine Länge von 30 m | 98 ft und eine Breite von 6 m | 18 ft überschreiten. FILL löst das Problem der Zugänglichkeit solcher Teile mit der GANTRY-basierten Systemen, die zusätzliche lineare Achsen hinzufügen, um den begrenzten Arbeitsbereich unseres NC-gesteuerten Roboters zu vergrößern.
ACCUBOT, die präzise Bewegungsplattform auf Basis von Siemens Sinumerik ONE, ist der perfekte Technologieträger für alle Modalitäten im Bereich der NDT-, METROLOGY- und VISION-Prozesse für die Luft- und Raumfahrtindustrie.
Die Kombination aus sekundären Encodern und einer ausgeklügelten Kompensation auf Basis eines hochauflösenden kinematischen Modells, das in Echtzeit im Interpolationszyklus der Steuerung berechnet wird, führt zu einer branchenführenden absoluten Positioniergenauigkeit von weniger als 0,3 mm | 0,012 Zoll (Mittelwert).
ACCUBOT GANTRY NDT SYSTEMS
ACCUBOT GANTRY NDT SYSTEMS
ACCUBOT GANTRY NDT SYSTEMS
Das Konzept
Der Einsatz eines hochmodernen industriellen Controllers ist die beste Grundlage, um unseren Kunden Lösungen und Anwendungen anzubieten, die den strengen Anforderungen der globalen Luftfahrtindustrie gerecht werden. Die Zusammenführung aller Ebenen der Zellsteuerung in einem Controller, sogar mehrerer Roboter, ist entscheidend für minimale Verluste der Zykluszeit aufgrund von Handshake und Controller-/Controller-Kommunikation. FILL STUDIO wird zur Steuerung und Verwaltung aller Arten von Anwendungen für die Verbundwerkstoffindustrie eingesetzt und dient als Assistent für den Kunden, der am Ende des Prozesses einen Bericht erstellt, in dem alle verschiedenen Modalitäten zusammengefasst sind.
Das intern entwickelte Kalibriersystem (FKC – FILL KINEMATIC CALIBRATION) gewährleistet eine einfach zu bedienende Kontrolle der geometrischen Integrität des Systems. Der Kunde kann die Kinematik ohne Einschränkungen und ohne die Notwendigkeit eines Fill-Ingenieurs vor Ort mit einem Laser Tracker validieren, aber auch neu kalibrieren.
Eigenschaften
- Anpassbares kinematisches Design mit variablen Hüben der linearen Achsen
- Kombinierte Immersions- und lokale Immersionsprüfung für die getrennte Prüfung von Rumpfhaut und Omega-Stringern möglich
- Einzel- und Doppelroboterkonfiguration verfügbar
- Große Auswahl an EOATs (End Of Arm Tools) für verschiedene Prozesse verfügbar
- Einzelsteuerungsarchitektur basierend auf der Industriestandard-Steuerung Siemens Sinumerik ONE für minimale Schnittstellen und Verzögerungszeiten
- Sekundäre Encoder-Rückmeldung kann verwendet werden, um das deterministische Verhalten zu verbessern und die Steifigkeit deutlich zu erhöhen
- Hervorragende Wiederholgenauigkeit ist die perfekte Grundlage für die Parameteridentifizierung der Kinematik und die Echtzeitkompensation geometrischer Fehler
- FKC (FILL KINEMATIC CALIBRATION) Geometrische Genauigkeitsprüfung und Kalibrierung in zwei verschiedenen Szenarien verfügbar
- Laser Tracker-basiert
- Verwendung eines einzigartigen Lasersensorsystems, das in der Zelle installiert ist
Spezifikationen
Kinematik
FILL entwickelt, fertigt und nimmt alle Kinematiken im eigenen Haus in Betrieb. Dieser einzigartige Ansatz ermöglicht es uns, beste Leistung bei minimaler Abhängigkeit von der globalen Lieferkette zu bieten.
Servomotoren
Die Motoren sind mit optischen Absolutwertgebern ausgestattet und gekapselt.
Anzahl der NC-gesteuerten Achsen
Mindestens 6, zusätzliche Achsen können implementiert werden (entweder auf der Roboterbasis, auf dem Roboterflansch (EOAT) oder als externe Positionierer).
Steuerung
SIEMENS Sinumerik ONE // Sinamics S120-Antriebe // Multi-Roboter-Konzepte werden mit nur einer Steuerung realisiert.
Arbeitsbereichslänge (m | ft)
40 | 131 – theoretisch unbegrenzt
Arbeitsbereichsbreite (m | ft)
8 | 26 – abhängig von der genauen Konfiguration des Portals
Arbeitsbereichshöhe (m | ft)
3 | 10 – abhängig von der genauen Konfiguration des Portals
Maximale Prozessgeschwindigkeit (m/s | ft/s)
1,2 | 3,9
Beschleunigung (m/s² | ft/s²)
1,5 | 4,9
Mittlere absolute Positioniergenauigkeit (mm | in)
0,3 | 0,012
Maximale PRF (PE/TTU-Abtastung) (kHz)
4 – führend bei 0,5 mm | 0,02 in Triggerabstand bei maximaler Geschwindigkeit. Systemdurchsatz (Beispiel, abhängig von der endgültigen Konfiguration des Aufbaus)
> 8 m²/h | 86 ft²/h mit Squirter Through Transmission (TTU)-Technologie
> 40 m²/h | 430 ft²/h mit Phased Array Pulse Echo (PA/PE)-Technologie
Einzigartige Prozessgeschwindigkeit und Flexibilität
Technische Änderungen vorbehalten