Have a safe flight
Prüftechnologie für höchste Flugsicherheit
Eine zerstörungsfreie Prüfanlage aus Gurten macht Flugzeuge noch sicherer.
Statistisch gesehen ist das Flugzeug das sicherste Verkehrsmittel der Welt, allerdings sind Unfälle meist sehr folgenschwer. Sicherheit hat deshalb beim Flugzeugbau höchste Priorität. Strukturteile für Luftfahrzeuge müssen extrem belastbar und zugleich so leicht wie möglich sein. Denn jedes Gramm Gewicht, das nicht in 15.000 Meter Flughöhe befördert werden muss, spart wertvolles Kerosin und reduziert schädliche Treibhausgas-Emissionen. Daher werden immer mehr Flugzeugteile aus leichteren Kohlefaser-Verbundmaterialien hergestellt und nicht wie früher aus Metall.
Jedes einzelne Bauteil eines Flugzeuges – und das sind sehr viele – ist relevant für die Sicherheit der gesamten Konstruktion. Fehler im Material und bei der Verarbeitung können zur Flugunfähigkeit führen – mit fatalen Folgen für die Menschen an Bord. Deshalb unterliegen Teile aus Composite-Materialien strengsten Qualitätsanforderungen, deren Einhaltung regelmäßig überprüft wird.
Die GKN Aerospace mit Sitz in München (Deutschland) hat sich auf die Herstellung von Composite-Teilen für die Flugzeugindustrie spezialisiert. Als sicherheitsrelevante Komponenten - vorwiegend von Verkehrsflugzeugen - werden diese Teile umfangreichen zerstörungsfreien Prüfungen unterzogen. Um eine langsame und unflexible bestehende Anlage aus dem Jahr 1986 zu ersetzen, beauftragte GKN die Maschinenbauer von Fill mit der Entwicklung einer multimodalen Prüfanlage, die sich durch maximale Flexibilität und Dynamik auszeichnen sollte.
„Um Unregelmäßigkeiten im Material oder der Verarbeitung aufzudecken, unterziehen wir 100 Prozent unserer Teile unter anderem einer Ultraschallprüfung.“
//Dr.-Ing. Jakov Sekelja, Leiter Qualitätssicherung bei GKN Aerospace Deutschland GmbH
Die Anforderungen des Kunden an die Konstruktion waren enorm hoch. Um diesen gerecht zu werden, realisierte das Fill Team ACCUBOT, eine zerstörungsfreie Prüfanlage mit zwei gemeinsam, aber auch einzeln arbeitenden Knickarmrobotern auf parallel verlaufenden Linearachsen. Die hochpräzisen Roboter können Composite-Teile in drei getrennten Zonen prüfen. Zusätzlich ermöglicht ein automatischer Werkzeugwechsler, dass Prüfungen mit verschiedenen Methoden durchgeführt werden können - und das ohne Umspannung des zu prüfenden Bauteils.
Der Einsatz unterschiedlichster Prüftechnologien in einer einzigen NDT-Anlage spart sehr viel wertvolle Zeit, da ein Bauteil beispielsweise zunächst per Ultraschall-Durchschallung geprüft und anschließend einer Puls-Echo Prüfung unterzogen werden kann. Auch Röntgen, Tomografie und Thermografie sowie berührungslose Geometrie-Messverfahren lassen sich in das System integrieren. Der hohe Effizienzgewinn der ACCUBOT-Anlage resultiert daher aus extrem schnellen Prüfvorgängen und der Möglichkeit, diese automatisiert zu kombinieren.
Die Prüfung einer 10 m² großen unteren Abdeckung einer Landeklappe mit Puls-Echo-Technologie dauerte früher 100 Minuten, mit der neuen ACCUBOT Anlage konnten wir die Zeit auf sieben Minuten reduzieren.
//Dipl.-Ing. Wolfgang Haase, Vertrieb Composite Aerospace, Fill Gesellschaft m.b.H.
Bei der Entwicklung der multimodalen NDT-Prüfanlage für GKN kamen die strengsten Standards aus der Automobilindustrie zur Anwendung. ACCUBOT punktet daher mit einer überzeugend hohen Präzision der Roboteranlage und maximaler Verfügbarkeit. So entstand in enger Zusammenarbeit mit dem Kunden eine an dessen individuelle Anforderungen angepasste Lösung, die zum neuen Referenzmaßstab in der zerstörungsfreien Prüfung werden kann.
Zu wissen, dass sämtliche Composite-Teile eines Luftfahrzeugs einer 100%igen Prüfungen unterzogen worden sind – idealerweise auf einer NDT-Anlage aus dem Hause Fill – macht eine Flugreise zu einem entspannenden Erlebnis. Denn wer Präzision sucht, wird Sicherheit finden.
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